Steeds verrassend altijd voordelig is al jaren de slogan van Kruidvat. Verrassen doet het bedrijf zo nu en dan ook op logistiek gebied. Zo implementeerde de retailer in 2021 na maanden voorbereiding twaalf Swift pickrobots van IAM Robotics in zijn e-commerce distributiecentrum in Ede. Echt veel logistiek voordeel behaalde Kruidvat niet uit de keuze, wel leerpunten. Na ruim een half jaar in operatie werden de mechanische pickvrienden eind 2021 alweer de deur gewezen. De pickrobots voldeden simpelweg niet aan de verwachtingen van Kruidvat, blikken Alexander Webhofer, manager warehouse operations en Yvette Heijwegen, supply chain directeur terug op die keuze. Heijwegen: “De robots bevatten nieuwe technologie en techniek moet honderd procent betrouwbaar zijn. Dat was helaas niet het geval waardoor de leverbetrouwbaarheid in het geding kwam. We hadden vooral issues met de gripper; er vielen te vaak producten af.”
Afscheid nemen van het systeem was de enige optie voor Kruidvat. De robots werden weer ingeruild voor handjes. Kruidvat stapte weer over op manueel verzamelen van artikelen middels voice picking. Hoewel het robotproject niet opleverde wat er van werd verwacht, is de investering niet voor niets geweest. De ervaring heeft kostbare inzichten opgeleverd en het geloof in robotisering niet veranderd.
AMR’s Geek+
Webhofer: “We groeien online ruim tien procent per jaar, harder dan de markt en dat maakt dat we robots nodig hebben om die groei de baas te blijven. Uit efficiency oogpunt geloven we in robotisering maar ook qua arbotechnische overwegingen. Robots maken het werk leuker en lichter voor de medewerkers.” Dat Kruidvat opnieuw zou kiezen voor robotisering was dus geen verrassing. Om dit keer wel de juiste keuze te maken, werden er vooraf duidelijke voorwaarden opgesteld: het systeem moet modulair zijn en ‘proven technologie’, blikt Heijwegen terug op de oriëntatiefase die medio 2023 werd afgerond. Kruidvat heeft niet opnieuw voor pickrobots gekozen, omdat de techniek niet robuust genoeg is, stelt Heijwegen. De keuze viel op AMR’s van Geek+. Robots die niet orders picken, maar karren met producten naar de orderpickers transporteren. Webhofer: “Hiermee verminderen we de loopafstanden en elimineren we de fysieke belasting van het werken met zermzamelkarren. Een ander pluspunt is de schaalbaarheid van het systeem. We kunnen eenvoudig extra robots en kasten toevoegen.”
697 kasten
Onveranderd is de locatie van de robots in het fulfilment center. Net als de pickrobots zijn ook de 93 AMR’s, the Geeks zoals ze intern worden genoemd, actief op de verdiepingsvloer boven de inpakafdeling en expeditie. Wat direct opvalt is dat de vloer is aangepast, daar is een extra toplaag op aangebracht voor de nieuwe oplossing. Wat ook in het oog springt is de oppervlakte dat de robotoplossing bestrijkt. Bestreken de twaalf pickrobots een klein hoekje van de ruimte, de nieuwe oplossing is verspreid over nagenoeg de hele mezzanine. Een belangrijk deel hiervan is de opslag van de 697 kasten vol producten De karren staan dicht op elkaar in het het magazijn in het donker te wachten om opgehaald te worden door de AMR’s.Webhofer: “Omdat er amper ruimte zit tussen de karren, hebben we voor de opslag heft minder ruimte nodig dan bij een manueel systeem.”Tweederde van het aantal sku’s ligt in dit gebied opgeslagen. Webhofer: dat is dertig procent van het volume dat we doen. De robots worden dan ook ingezet voor slow en medium movers.” Om de aanrijtijd tussen het opslagdeel en de werkstations zo kort mogelijk te houden, is het systeem zo ingeregeld via het WMS dat de karren met hardlopende producten, omdat producten in de aanbieding zijn of seizoensmatig, zoveel mogelijk vooraan staan opgesteld. Heijwegen: “Het juist positioneren van de karren is een continue proces. We zijn nu op het punt aangekomen dat we het systeem optimaliseren.”
Achttien pickstations
Zo complex als de software en het algoritme achter het systeem is, zo eenvoudig is de praktijk voor de orderpickers. De karren bevatten maximaal twintig locaties. Iedere locatie, kartonnen doos in diverse formaten, herbergt een bepaald product. De karren wachten om afgeleverd te worden bij een van de 18 werkstations. Kruidvat heeft achttien werkstations. Twaalf werkstations dienen voor zowel inbound (replenishen van de karren) als outbound (picken van orders) De andere zes stations zijn enkel voor inruimen. Picken van de orders uit de karren gebeurt via pick en push to light. Om pickfouten te reduceren, wordt het aantal te picken items niet alleen in het scherm getoond, maar ook via een beamer geprojecteerd op de doos die in de kar staat. Picken gebeurt batchgewijs in een grote blauwe bak. Wanneer de bak vol is (maximaal twintig klantorders) geeft het systeem een seintje en wordt de bak op de conveyor gezet om naar de consolidatieafdeling beneden te gaan waar de orders worden uitgesorteerd per klant.
Andere plannen automatisering
Kruidvat kan met de hulp van de AMR-oplossing twee keer zoveel replenishen en orders picken met hetzelfde aantal mensen. Momenteel verwerkt de retailer 100.000 online orders per week. Een deel daarvan gebeurt manueel op de begane grond. Webhofer: “Producten die te groot of te zwaar zijn of waarvan we weten dat we er veel van verkopen, picken we manueel via voice.” Ook in dit deel van het magazijn is geïnvesteerd. Kruidvat heeft traditionele karren vervangen door elektrisch aangedreven exemplaren. “We kunnen hierdoor meer orders kwijt op een kar én de fysieke belasting verminderen voor onze medewerkers.” Manueel is ook het inpakken. Het fulfilment center beschikt nu over 87 inpaktafels waar medewerkers zelf het doosformaat kiezen en de orders inpakken. Kruidvat heeft de wens om dit deel volgend jaar ook (deels) te automatiseren. Welke oplossing en in welke mate kunnen of willen de supply chain managers nog niet zeggen.
